砂轮的速度越高，单位时间内通过被磨表面的磨粒数就越多，因而绝缘接头表面的粗糙度值就越小；砂轮速度越高，就有可能使表面金属塑性变形的传播速度小于切削速度，绝缘接头材料来不及变形，致使表层金属的塑性变形减小，磨削表面粗糙度值也将减小。绝缘接头速度对表面粗糙度的影响则与砂轮速度的影响相反，增大绝缘接头速度时，单位时间内通过被磨表面的磨粒数减少，表面粗糙度值将增加。

砂轮的纵向进给蜇减小，绝缘接头表面的每个部位被砂轮重复磨削的次数增加，被磨表面粗糙度值将减小。磨削深度增大，表层塑性变形将随之增大，被磨表面粗糙度值也会增大。

此外，绝缘接头材料的性质、冷却润滑液的选用等对磨削表面粗糙度也有明显的影响。影响表面层物理力学性能的因素及其控制。

表面层的冷作硬化影响切削加工表面冷作硬化的因素

(1)切削用量的影响切削用蜇中以进给量和切削速度的影响大。加大进给量时，切削力增大，表层金属的塑性变形加剧，冷作硬化程度增大，表层金属的显微硬度将随之增大。但这种情况只是在进给量比较大时出现；如果进给量很小，如切削厚度小于0.05-0. 06mm时，继续减小进给量，表层金属的冷作硬化程度不仅不会减小，反而会增大。

切削速度对冷作硬化程度的影响是力因素和热因素综合作用的结果。当切削速度增大时，绝缘接头与绝缘接头的作用时间减少，使塑性变形的扩展深度减小，因而有减小冷作硬化程度的趋势。但切削速度增大时，切削热在绝缘接头表面层上的作用时间也缩短了，又有使冷作硬化程度增加的趋势。绝缘接头量对表层金属冷作硬化的影响不大。

(2)绝缘接头几何形状的影响 切削刃钝圆半径的大小对切屑形成过程有较大的影响。实验证明，已加工表面的显微硬度随着切削刃钝圆半径的加大而明显增大。这是因为切削刃钝圆半径增大，径向切削分力也将随之加大，表层金属的塑性变形程度加剧，导致冷作硬化加剧。