氧乙炔喷焊用合金粉末都是自熔性合金。 所谓自熔性合金， 就是指 粉末在喷焊熔化过程中， 合金的成分能还原自身及基材的氧化膜， 形成 低熔点的硼硅酸盐熔渣覆盖于表面， 防止合金的氧化并改善润湿， 使合 金与基材能得到良好的冶金结合。 自熔合金与基材的结合强度可大于 350Mpa， 其熔点都比较低， 根据不同的化学组成可得到HRc15-60的不 同硬度的粉末。

氧乙炔火焰喷焊粉末按其组成可分为镍基、 钴基和铁基三大系列。

镍基粉末主要是镍铬硼硅合金。 此类合金熔点低， 自熔性好， 具有 良好的耐磨、 耐蚀、 耐热和抗氧化等综合性能， 是使用最早和最广泛的 自熔性合金。

钴基粉末通常是在钴铬钨合金的基础上发展的， 比镍基有更好的耐 热性和抗高温氧化性， 有良好的耐蚀和耐磨性， 但价格较贵。 铁基粉末是根据我国国情研制发展的， 价格低廉是其最主要的特 点， 而且耐磨性良好， 有一定的耐热、 耐蚀性能。

三大系列粉末的部分性能比较如下：

各类合金粉末工作温度及耐蚀性能：

氧乙炔喷焊可采用一步法和二步法二种工艺。 一步法喷焊要求粉末 的粒度为<150目/吋（<100μm） ， 而二步法喷焊要求粉末的粒度为150- 325目/吋（45-100μm）

氧乙炔喷焊一步法工艺要点:

1、 工件准备： 母材表面上的氧化物、 铁锈及油污必须清理干净。

2、 预热： 根据工件大小预热至250-300˚C（即钢材发蓝色） 。

3、 预喷粉： 立即在待喷焊表面喷上一层预保护粉， 厚度约0.2-0.3毫米。

4、 喷熔： 用火焰加热工件， 距离约20毫米， 使工件表面温度局部达到 或接近粉末的熔点， 而后喷粉。 当停止送粉后， 焰芯与覆盖表面的 距离应缩短至6-7毫米， 使覆盖层熔化。 所以实际操作时， 喷粉和熔 化是交替进行的。 覆盖层的厚度根据工件的服役要求， 一般为1-1.5 毫米。

5、 当需要局部补修或连接部件时， 由于操作时焰芯距工件较近（6-7毫 米） ， 所以不需整体预热即可达到较高的局部高温。 操作时， 不需 预喷保护粉， 粉末直接喷入熔融的表面， 即喷与熔几乎同时进行。

氧乙炔喷涂二步法工艺要点：

1、 工件准备： 与一步法喷焊基本相同， 待喷表面必须去油及机械清 理。

2、 预热： 同一步法喷焊一样， 在喷焊前一般应先将待喷焊部件预热到 250˚C。

3、 喷粉： 喷射距离为200毫米， 待喷表面先喷上0.2-0.3毫米厚度保护性 粉层， 然后多次来回喷粉， 每次厚度约0.2毫米， 达到喷敷厚度（考 虑重熔后熔敷层要收缩25%） 停止喷粉。

4、 重熔： 在二步法操作中， 重熔是一道关键工序。 重熔操作是把粉末 的喷敷层加热到这种粉末的固液相之间温度范围， 使原来较疏松、 多孔的喷敷层变成致密的喷焊层， 使粉末覆盖层与母材之间达到完 全的冶金结合。 重熔按其加热方法， 有用氧乙炔火焰重熔、 感应重 熔、 炉中重熔等。

5、 重熔结束后， 应让工件自行缓慢冷却。

供应规格

（<150目/吋， 150-320目/吋（2kg/瓶）