1.1促进现场安全工作，消除安全隐患，提高空间利用率，提高工作效率，减少现场浪费。

1.2规范现场物品放置秩序。创造整洁有序的生产、工作环境，提高目视化管理效果。

2.适用范围

适用于本公司生产现场、物流通道、仓库、办公室等场所。

3.职责

3.1各单位主要负责人对定置管理情况进行监督、指导、检查、培训、考核。

3.2各单位按照6S管理标准规范生产现场、生产车间、办公场所的秩序.

3.3现场检查由“6S管理推进办公室”牵头组织，稽核员负责登记、整理、发布检查结果并跟踪整改效果。

4.定义

定置管理：按照“3定”法则，以安全、节约、技术要求、使用频率、日常用量为依据，定置6S标准规范管理所有的生产资料。

浪费:过剩生产的浪费、待料停工的浪费、搬运的浪费、加工无效的浪费、在库的浪费、操作的浪费、制作不良的浪费

七个易：易验收、易进仓、易储存、易工作、易发料、易搬运、易盘点

六定：定人、定位、定品、定量、定时、定质

四不放过：事故原因没查清楚不放过、事故责任人没得到处理不放过、事故责任人和周围群众没有受到教育不放过、事故制订切实可行的整改措施没有落实不放过。

5.内容

5.1相关规定和管理标准

5.1.1各主体车间对于经常使用的工具、材料、辅助设施等根据需求情况、需求数量、使用频率定置于合适位置并做好标识，如无必要，不能频繁更改位置。

5.1.2因生产、维护、维修、三级保养而产生的废弃零部件、散落在地上的杂物、油污，做到三清退场。

5.1.3维修、更换下来的废旧机件由实施维修作业的当事人负责放置在废件仓或厂部规定的位置。

5.1.4消防、安全设施、标示牌按照设备管理的相关要求放置，不得随意变更位置，所属单位应经常检查，是否被人挪用、更改、弃置。

5.1.5各机组因生产、维修、改造、施工等工作需要而配置的易燃、易爆、化学材料、放射源等危险品按照相关方面的技术要求放置，以保证现场的生产资料与人员的安全。

5.1.6放在生产现场的物料管理要按照“7个易”的管理原则堆码货品。

5.1.7各机组卫生实行分区管理。生产机台、电器、传动部位及其他生产性附属设施区域，由各使用单位、个人自行清扫清洁。

5.1.8保持车间现场卫生，不许随意丢垃圾、烟头、纸屑、废品等杂物。

5.1.9生产现场不得放置与生产无关的个人物品、工具、零件等，以免占用有效作业空间、影响生产作业正常进行或给安全工作带来隐患。

5.1.10对于现场存在的问题，按照“四不放过”原则处理。

5.2考核标准

5.2.1各单位常用工具、材料、放置混乱，每次考核1-2分;

5.2.2现场堆放与生产无关的物品、换下来的旧机件、维修保养以后没有清扫现场，每次考核1-3分;

5.2.3消防安全设备、标示牌不按规定放在相应位置，随意乱放，每次考核2-5分;

5.2.4易燃易爆、化学物品、放射源等危险源未按照相关的技术标准管理，每次考核3-5分;

5.2.5机组周围的卫生状况差，有积水、油污、灰尘、烟头等杂物，每处考核1-3分;

5.2.6现场放置与生产无关的个人物品，每次考核1-2分;

5.2.7每次现场定置管理检查，各单位原始总积分为100分。

5.3现场管理检查和通报

5.3.1现场安全与定置管理检查时若需请假，提前2小时向组长请假，并指定一名副部长、副主任以上职务的管理干部代为参加。

5.3.2现场管理检查时间安排为每周1次，一般情况下安排在每周五15:30，集合地点为生产办，如因公司有其他会议在时间上有冲突，检查时间由“6S推行小组组长”另行通知。

5.3.3巡查到车间时，该车间主管、领班必须在场，陪同检查组一起检查。检查组成员参照《6S检查表》进行检查评分。

5.3.5评分结束后，由行政部汇总检查评分结果，并张贴、通报。

5.3.6各单位自行跟踪落实解决本单位检查过程中存在的问题，必须在限定的整改时间内整改完毕。未在限定时间内整改完毕的，责任单位写出原因分析报告。交6S推行小组组长长审批，没有合理理由或没有通过审批的，下次检查双倍考核。

5.4考核办法

5.4.1各单位的检查考核依据《6S检查表》的评分情况予以考核。

5.4.2月累积评分为第一名的单位，奖励XXX元;第二名，奖励XXX元;第三名，奖励XXX元;

5.4.3当月检查不达标的单位，考核XXX元。

5.4.4被检查单位主管不得缺席，如有特殊情况，提前向组长请假。