通过星级工厂建设，改善现场环境、提升生产效率、保障产品品质、营造企业管理氛围、创建良好的企业文化；创造干净整洁的工作环境不仅会提高员工的工作积极性，更会提高顾客的信心和满意度，进而提升企业的市场竞争力；企业要确保安全的生产态势，高效整洁的现场是不可或缺的前提条件。

通过精益生产推进手册的指导内容，让全员系统了解精益管理体系，包括5S目视化建设、各级管理制度、精益推进方式、精益重点项目建设等内容。

公司内部开展理论学习与培训，课程涵盖5S与目视化实战、三源识别与改善、物流改善及简易自动化实战等，通过全员培训，使基层员工具备进行现场改善的理论知识。

公司开展5S现场标准化建设工作，制定年度改善计划和比例目标，改善内容包括设备及工位、生产线、产品及物料、放置场地与物流通道、厂房及外围场地、办公室六大类别。

通过改善活动，推进场地标准化、管理目视化、改善常态化，持续建设有特色的高水平精益化现场。

公司内部制定检查、巡查机制，检查方式有日检、周检、月检、专项检查、节假日前检查等，从检查计划制定、检查实施、检查整改、整改复查，遵循PDCA原则，不断提升现场管理水平。

将每一个改善点固化，成为下一次改善的基础。公司内定期将所有的改善成果进行评比，对优秀改善案例进行物质和荣誉的激励，包括高层现场验收、改善景点旅行、公司通报嘉奖等；每年组织跨公司间的评比评优，对于优秀案例，在公司内和公司间（集团化多个分子公司）横向复制推广。

创建三天快速改善的模式，每月选取一家公司开展三天快速改善，改善遵循PDCA原则，从现场调研、改善计划制定、改善实施、改善总结等全覆盖，以点带面，形成内部标杆进而横向推广，带动各公司自行组织现场改善活动。

营造“比技能、比成果、比亮点”的全员改善氛围，对于优秀的案例和改善人员，在公司公众号、集团期刊、OA等平台进行全面的报道，同时公司内的优秀改善案例以案主的姓名命名，成为现场改善景点，在员工聚集处，如食堂、打卡处等设置宣传栏，推广优秀案例和案主。

建立全员微创新活动机制（丰田称为提案改善），根据实际需求定期导向不同的改善重点，通过小创新、小改善促进现场5S目视化水平的提升。

以某集团为例，持续推动场地标准化、管理目视化、改善常态化，打造行业领先的高水平星级工厂，目前集团已组织开展三天改善20余次，各公司内部横向展开30余次，完成现场标杆区1117个。通过改善活动，探索从理论培训、现状调查、改善实施、总结、反省的精益改善基本全过程，培育改善人才200余人。不定期组织各大园区现场突击检查活动，通过外部和第三方的视角，发现各公司现场存在的各类问题，排除现场管理死角，提升现场管理水平。

为了及时将现场改善成果进行横向推广，同时营造全员参与、持续改善的精益氛围，每年组织全集团级的“精益现场行”活动，树标杆、见效益、做推广。各公司交流学习现场推进及改善成果，参观现场优秀改善亮点，通过参观学习，将优秀案例在公司内部横向推广。

当前各公司现场管理水平大幅度提升，部分已打造成为行业竞相学习的标杆；持续以现场精益化改善为基础，支撑智能化建设，全集团已荣获国家级智能制造试点示范项目1个，绿色工厂示范单位3家。省市级示范智能制造车间14个。

目前，融合了场地标准化、管理目视化、改善常态化的亨通特色高水平精益化现场，已打造成为行业竞相学习的标杆，可快速复制到同行业的生产现场，横向推广，助推现场管理水平提升。